FMEA:
FAILURE MODE AND
EFFECT ANALYSIS
(HATA TÜRLERİ VE ETKİLERİ ANALİZİ)
Ürünleri sürekli iyileştirmeye yönelik genel endüstri eğilimi nedeniyle ve mümkün olduğunda, FMEA’yı disiplinli bir teknik olarak kullanarak olası endişeleri belirlemek ve en aza indirmeye yardımcı olmak her zamanki kadar önemlidir. FMEA çalışmaları 1960'lı yıllarda NASA ile başlamış olup günümüzde Kalite Yönetim Sistemleri uygulamalarında sıkça kullanılır hale gelmiştir. Süreç, tasarım, makine FMEA leri ve FMECA olmak üzere farklı yöntemler bulunmaktadır.
Bir FMEA’nın genel/genel amaçları:
• Değerlendirilenlerin ürünler/süreçler için
kalite, güvenilirlik ve güvenliği artırır
• Ürün yeniden geliştirme zamanlamasını ve maliyetini azaltır.
• Riski azaltmak için alınan önlemleri belgeler ve izler.
• Sağlam kontrol planlarının geliştirilmesine yardımcı olur.
• Sağlam tasarım doğrulama planlarının geliştirilmesine yardımcı olur.
• Mühendislerin öncelik belirlemesine ve ortadan kaldırmaya/azaltmaya odaklanmasına yardımcı olur
ürün ve süreç endişeleri ve/veya aşağıdakilerden kaynaklanan sorunların önlenmesine yardımcı olur.
• Müşteri/tüketici memnuniyetini artırır.
En iyi uygulama FMEA şu şekilde tanımlanabilir:
• FMEA’ları doğru zamanda yapmak
• Sistem düzeyinde FMEA’ların başlatılması ve kademeli bilgi ve Bileşen ve Proses FMEA’larına kadar gereksinimler
• Riski azaltmak için uygun Önerilen Eylemleri kullanma
• Tüm Önerilen Eylemleri zamanında tamamlamak
Makine FMEA (MFMEA) bilgileri, olarak çalışan Tesis Makine, Takım ve Ekipmanlarının önemi imalat ve montaj tesislerinde kullanılır. MFMEA’nın kullanımı,
Tesis makineleri, Aletler ve Ekipman, tanımlamaya yardımcı olacaktır.
Bir Süreç FMEA’sı yapmanın faydaları şunları içerir:
• Proses fonksiyonlarını ve gereksinimlerini tanımlar
• Potansiyel ürün ve süreçle ilgili Arıza Modlarını tanımlar.
• Olası arızaların müşteri üzerindeki etkilerini değerlendirir,
• Potansiyel üretim veya montaj süreci nedenlerini tanımlar ve arıza koşullarının azaltılması veya tespiti için kontrollere odaklanılacak süreç değişkenlerini tanımlar
• Sıralanmış bir potansiyel Arıza Modları listesi geliştirir
• İmalat veya montaj sürecinin sonuçlarını belgeler.
• Mühendislerin odaklanmasını sağlamak için süreç eksikliklerini belirler
• Teyit edilen Kritik Özellikleri ve/veya Önemli Özellikleri tanımlar
• Kapsamlı imalat veya montajın geliştirilmesine yardımcı olmak, kontrol planları.
• Operatörün güvenlik endişelerini tanımlar.
• Gerekli tasarım ve imalat değişiklikleri hakkında bilgi sağlar
• İmalatta Özel Kontrollere duyulan ihtiyacın teyit edilmesini sağlar.
Tasarım FMEA (DFMEA):
İlk Tasarım FMEA süreci sırasında, sorumlu mühendisinin, etkilenen tüm kurumların temsilcilerini doğrudan ve aktif olarak dahil etmesi beklenmektedir.
Bu uzmanlık ve sorumluluk alanları şunları içermelidir, bunlarla sınırlı değildir: montaj, imalat, tasarım, analiz/test, güvenilirlik,
malzeme, kalite, hizmet ve tedarikçilerin yanı sıra bir sonraki üst veya alt montaj veya sistem, alt montaj veya bileşenden sorumlu tasarım alanı.
Etkilenen işlevler arasında fikir alışverişi ve böylece bir takım olarak yaklaşım sağlanır.
Tasarım FMEA yaşayan bir belgedir ve şunları içerir:
• Tasarım konseptinin tamamlanmasından önce veya tamamlanırken başlatılmalıdır
• Değişiklikler meydana geldikçe veya ek bilgiler geldikçe ürün geliştirme aşamaları boyunca sürekli olarak güncellenmelidir.
• Üretim çizimleri yayınlanmadan önce temel olarak tamamlanmış olmalıdır.
Tasarım FMEA, öncelikle tasarımdan sorumlu bir mühendis/ekip tarafından aşağıdakileri sağlamak için bir araç olarak kullanılan analitik bir tekniktir. Olası Arıza Modları ve bunlarla ilişkili Nedenler/Mekanizmalar dikkate alınmış ve ele alınmıştır. Bitiş öğeleri, ilgili her öğeyle birlikte sistem, alt montaj ve bileşen değerlendirilmelidir.
FMEA, ekibin düşüncelerinin bir özetidir
(Bir deneyime dayalı olarak yanlış gidebilecek öğelerin analizi) bir bileşen olarak, alt sistem veya sistem tasarlanır. Bu sistematik yaklaşım bir mühendisin normalde sahip olduğu zihinsel disiplinleri resmileştirir ve belgeler.
Sorumlu tasarım mühendisinin emrinde bir dizi
tasarım FMEA’nın hazırlanmasında faydalı olacak belgelerdir. Süreç tasarımın ne yapması ve ne yapmaması beklendiğinin (yani, tasarımın amacı) bir listesini geliştirerek başlar. Bu listeye kaynaklardan belirlenebilecek müşteri istek ve ihtiyaçları dahil edilmelidir. Kalite Fonksiyon Dağıtımı (QFD), Araç Gereksinimleri Belgeleri, bilinen ürün gereksinimleri ve/veya üretim/montaj/servis/ geri dönüşüm gereksinimleri ilave edilmelidir.
FMECA: Failure mode effect and criticality analysis: sonuçların etkisine karşı başarısızlık modlarının olasılığını çizmek için kullanılan bir kritik analiz bölümü ekleyerek FMEA’nın gelişmiş bir versiyonudur. FMECA, sistem başarısızlıklarını, başarısızlıkların sebeplerini ve bu arızaların etkisini belirlemek için kullanılan bir yöntem olarak gösterilebilir. Kritiklik terimi ile FMECA süreci, tasarım alanlarını çok endişe verici olarak tanımlamak ve bunlara odaklanmak için kullanılabilir.
FMECA Analiz Süreci:
1) Sistemi tanımlayın
2) Temel kuralları ve varsayımları tanımlayın
3) Sistem blok diyagramları oluşturun
4) Arıza modlarını tanımlayın
5) Arıza etkilerini / nedenlerini analiz edin
6) Sonuçları tasarım sürecine geri verin
7) Başarısızlık etkilerini önem derecesine göre sınıflandırın
8) Kritiklik hesaplamaları yapın
9) Hata modu kritiklik seviyesini belirleyin
10) Kritik öğeleri belirleyin
11) Sonuçları tasarım sürecine geri verin
12) Arıza tespiti, izolasyon ve telafi edici hükümlerin araçlarını belirleyin
13) Analizi belgeleyin. Düzeltilemeyen tasarım alanlarını özetleyin, gerekli özel kontrolleri belirleyin.
14) Tavsiyelerde bulunun
15) Düzeltici faaliyetin uygulanması/etkinliğinin takibini yapın.
Emniyetli günler dileği ile…
Referanslar:
1-FORD DESIGN INSTITUDE FMEA
2-Mil-Std-1629 FMEA / FMECA